Der neue Audi Q8 e-tron - Materialien aus Recyclingprozessen

Der Audi Q8 e-tron kommt bei den Kund_innen in Europa und den USA als zertifiziertes, bilanziell CO2-neutrales Auto an. Bereits ab 2025 sollen alle Werke von Audi bilanziell CO2-neutral betrieben werden können. Brüssel ist seit 2018, Győr und die Böllinger Höfe sind seit 2020 bereits so weit. Darüber hinaus verwendet Audi bei einigen Bauteilen des Audi Q8 e-tron Rezyklate. Diese über einen Recyclingprozess aufbereiteten Materialien reduzieren den Ressourceneinsatz und sorgen für einen geschlossenen und damit effizienten und nachhaltigen Materialkreislauf. Im Interieur des Audi Q8 e-tron nutzt Audi Rezyklate in Dämmungs- und Dämpfungsmaterialien sowie in Teppichen. Die Dekoreinlage, der sogenannte Tech Layer oberhalb des Displays, ist mit einem neuartigen, anthrazitfarbenen Technikgewebe erhältlich, das teilweise aus recycelten PET-Flaschen besteht. In der Ausstattungslinie S line sind die Sportsitze mit dem Mikrofasermaterial Dinamica und Kunstleder bezogen. Dinamica besteht bis zu 45 Prozent aus Polyesterfasern, erinnert optisch und haptisch jedoch an Veloursleder. Die Fasern werden aus recycelten PET-Flaschen, ehemaligen Textilien oder Faserresten hergestellt. Im Gegensatz zur bisherigen Mikrofaserqualität ist die Produktion von Dinamica zudem lösemittelfrei – ein weiterer Beitrag zum Umweltschutz. Darüber hinaus kommen sicherheitsrelevante Bauteile zum Einsatz, die erstmals anteilig aus gemischten automobilen Kunststoffabfällen über einen chemischen Recyclingprozess hergestellt wurden: die Kunststoffabdeckungen der Gurtschlösser. Im Rahmen des Projektes PlasticLoop hat Audi gemeinsam mit dem Kunststoffhersteller LyondellBasell auf Basis der Erkenntnisse eines Pilotprojekts einen innovativen Prozess etabliert, bei dem erstmals chemisches Recycling zur Wiederverwertung von gemischten automobilen Kunststoffabfällen in der Serienproduktion des Q8 e-tron bei Audi angewandt werden soll. In diesem Verfahren werden gemeinsam mit LyondellBasell nicht mehr reparierbare Kunststoffbauteile von Kundenfahrzeugen zunächst demontiert, von Fremdmaterialien wie Metallclipsen befreit, zerkleinert und durch chemisches Recycling zu Pyrolyseöl verarbeitet, das per Massenbilanz2 als Rohstoff für die Herstellung neuer Kunststoffe verwendet wird.